当企业成长至一定阶段，约80%的产品问题根源在于供应商，其质量表现已逐渐演变为影响企业运营的核心风险。层出不穷的质量异常使采购与质检团队疲于救火，不仅消耗大量人力物力，还显著抬高了质量成本，导致客户满意度下降，甚至造成客户流失。因此，提升供应商产品质量，本质上即是降低整体运营成本、增强盈利能力和市场竞争优势的关键路径。本课程从企业战略高度出发，系统讲授实用工具与方法，帮助企业从供应链源头实施质量管控，实现降本增效，全面破解供应商管理与协作过程中的十大核心难题。
1、 课程内容安排
2、 新形势下供应商管理的策略演进与实践探索
3、 修正药业案例引发的深度反思与启示
4、 当前供应商管理面临的多重挑战
5、 基于全局观的供应链管理体系构建
6、 供应链发展亟需强化供应商协同与管理机制
7、 供应商管理理念演变趋势及未来展望
8、 供应商管理在系统接口层面的落地实施
9、 平衡供应商质量与成本之间的矛盾关系
10、 SQM管理现状剖析及常见问题识别
11、 SQM管理模式涵盖蝴蝶型、扁担型与钻石型三种典型结构形态。
12、 模块二：供应商管理战略设计
13、 评估企业供应商管理文化：是致力于合作共赢，还是侧重短期利益获取？
14、 基于物料分类的K氏策略管理体系应用
15、 质量部门对供应商的评价维度
16、 采购视角下的供应商选择逻辑
17、 对普通品、受限品、杠杆品与战略品的分类管理分析
18、 匹配不同类别产品的认证策略制定
19、 供应商管理中增效、精简、协同与优化的综合策略
20、 企业在分类管理中的常见误区解读
21、 实际企业分类操作案例解析
22、 第三模块：供应商质量审核与问题诊断技术
23、 体系审核、过程审核与产品审核的区别及其适用场景
24、 组建专家团队，明确职责分工，高效推进关键任务执行
25、 确保现场审核真实有效、不流于形式
26、 把握供应商五大核心关注点，直击关键薄弱环节
27、 提问清晰、查证充分、观察准确、记录完整，坚持实事求是原则
28、 审核结果跟踪及改进措施落实情况闭环管理
29、 精准聚焦供应商关键流程节点进行审查
30、 建立供应商“质量病历”，融合QFD与QCP方法实施预防控制
31、 预判潜在质量问题并提前制定应对预案
32、 作坊式供应商质量管理系统的局限性分析
33、 第四模块：从样品到量产全过程质量控制机制
34、 样品件与生产件在用途和验收标准上的差异
35、 样品件需完成功能验证、工艺测试与设计确认三大目标
36、 样品确认流程及其关键控制要点
37、 生产件批准程序（PPAP）定义及适用范围详解
38、 PPAP提交等级要求及核心注意事项
39、 PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP相互关联，构成质量先期策划的核心工具链
40、 小批量试产阶段必须严格把控质量关键控制点
41、 监控供应商批量生产过程中的流程稳定性与质量一致性
42、 包材、塑胶件及五金件质量控制方案（参照世界500强企业标准模板）
43、 质量保证协议编制参考范本
44、 模块五：来料检验与质量检测体系运作
45、 质量检验系统的组成架构与运行机制
46、 企业常见的检测方法误区盘点
47、 抽样检验适用于连续批次且质量稳定的批量生产产品
48、 课堂练习：GB2828抽样方案应用与典型错误解析
49、 正常检验、加严检验与放宽检验之间的转换规则说明
50、 零缺陷抽样新方向：自1916年起逐步兴起的发展趋势
51、 免检不代表免责，必须配套完善的监督机制
52、 例行试验与全数检测的应用时机判断
53、 正确的测试方法包括附着力、硬度等五项指标的具体检测步骤
54、 驻厂检验的规划布局与管理体系搭建（国内领先企业标准范本）
55、 第三方检测服务介绍与选用建议
56、 模块六：SQE岗位职责与工作计划管理
57、 SQE负责监督供应商质量表现，确保交付产品符合既定标准
58、 在SQM体系中，SQA、SQE与IQC职责清晰、协同联动，共同保障来料质量
59、 SQE应具备沟通协调能力、人际关系处理能力与项目管理能力三大核心素质
60、 掌握ISO9001、QS9000及TS16949质量体系的理论知识与实操经验
61、 SQE其他任职条件与专业要求
62、 SQE资源分布图示例
63、 SQE与JQE一体化融合管理模式探讨
64、 供应商评估与辅导支持服务体系建立
65、 全球最大显示器制造商（台资企业）对SQE人员的能力要求、岗位职责与工作计划做出详细规范
66、 SQE职业素养要点及职业发展通道解析
67、 处理并推动解决供应商质量问题
68、 问题分析遵循5Why+5W2H原则，坚持三现主义与三不政策，追根溯源，彻底改善
69、 8D是一种源自汽车行业的系统化问题解决方法，用于深入分析并根除质量隐患
70、 8D与CLCA流程详解及各阶段关键执行要点
71、 某通讯行业上市公司运用8D成功解决供应商质量问题的实际案例分享
72、 针对供应商关键工序开展产品过程审核
73、 产品过程审核方法具体实施步骤讲解
74、 供应商须严格执行控制计划中的各项要求
75、 制定SQE质量改进方案并指导供应商实施整改
76、 识别、管控及协同响应供应商4M1E变更事项
77、 推行供应商质量自主保证机制，将进料合格率由92.0%提升至99.5%，全程依据标准化基准书执行
78、 供应商绩效评估与合作关系维护
79、 日常考核结合管理优化策略持续推进
80、 供应商考评的重要意义
81、 关键绩效指标（KPI）设定与监控
82、 考评指标权重分配方法
83、 对优秀供应商实施激励政策的具体措施
84、 考评后对重点管理供应商的后续管理手段
85、 供应商优选与淘汰的标准与判定依据
86、 促进供应商信息共享与协作互动机制建设
87、 策划某知名企业的供应商质量大会成功案例
88、 跨部门联合评估供应商绩效，建立奖惩机制，驱动持续改进
