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一、刀具螺旋角的选择

当前机床上的螺旋角通常设置为30°、45°和60°，各有不同的应用场景。30°螺旋角的刀具在排屑性能上表现优异，但不适合加工坚硬的材料和进行孔、槽铣削；45°螺旋角的刀具具有较大的切削力，适用于沟槽加工，但会导致加工表面较为粗糙；60°螺旋角的刀具主要用于大面积侧面加工。螺旋角增大时，可以获得更大的切削力，并使用更锋利的刀刃来加工硬度更高的材料，但会使加工表面更加粗糙。

二、加工进给量对效果的影响

铣刀在加工过程中需要进行不同刀刃的交替操作，以实现多种纹路的连接。在不同速度下，不同刀刃的加工操作会导致不同的纹路效果。为了比较实验数据，实验中保持刀刃的旋转速度不变，改变进给速度，反之亦然。结果表明，旋转速度高而进给速度低时，表面的粗糙度会有所提高。因此，要获得更好的表面粗糙度，需要降低进给量。同时，在安装刀具时要注意正确的安装方法。

三、刀刃使用次数的影响

多次使用的刀具容易出现崩刃、变形等不可逆损伤，这些损伤主要由换刃时的摩擦引起。使用磨损的刀具时，零件表面的粗糙度会明显增加，加工效果显著下降。在未完成加工的零件上，常见的问题是加工表面留下的毛刺，这些是由刀刃磨损引起的。最简单的解决方法是更换刀具，此外，增加切削液流量也是有效的处理方法。

四、机械振动的影响

1、数控机床产生振动的原因。

（1）零件装夹不规范：在加工形状复杂或尺寸过小、不规则的零件时，操作失误可能导致零件在加工过程中松动。

（2）刀具选择不当：如在加工硬度较高的材料时使用螺旋角较小的刀具，容易产生振动。刀具类型选择错误也会导致加工过程中产生振动。

（3）短时间内加工过多：刀具的线速度应与待加工件的表面宽度和进给速度成比例变化。刀具旋转速度和切削速度的差异会影响切削阻力，进而成为振动源。同时，需注意换刀频率，即使操作规范，刀具也会不可避免地受到损伤。

（4）数控铣床机械传动时也会带来振动，保养不当或润滑系统问题会导致硬件损伤，从而产生振动。

（5）同一台数控机床的机械传动误差，在不同数值设定下会对主轴产生不同影响，导致刀刃产生不同的滑动，影响切削效果。

2、数控机床本身振动的影响。

（1）加工时的振动会导致加工表面出现波形波振纹等问题，影响加工表面精度，增加零件表面的粗糙度。同时，工件和刀具之间的相对位移会使工件变形更加严重，影响加工表面的粗糙度和尺寸精度，最终导致加工件达不到所需精度。

（2）在机床产生振动的情况下，刀具的使用寿命会受到影响，导致切削受阻，刀具损伤增加，容易出现崩刀现象，进而影响加工精度。

3、如何减少甚至消除振动：

（1）装夹工件时，应选择刚性好、形变小的部位进行装夹，以减小切削力作用产生的振动。

（2）刀具选择：加工塑性材料应使用硬度较大的合金刀具，加工脆性材料则使用耐磨性较强的合金刀具。抗振性强的材料适用于高硬度金属的粗加工，耐腐蚀性材料适用于精加工。

（3）在实际操作中，通过减小铣刀的使用长度等方法加强刀具的刚度，以抵御损伤。

（4）选择螺旋角和刃数较大的刀具，以增强刀具的抗振能力。

（5）在编程时，采用不同的方法降低刀具的旋转或进给速度，以减少振动影响。